- Фази
- Фаза 1: Планування та визначення програми
- Фаза 2: Дизайн та розробка виробу
- Фаза 3: Проектування та розробка процесу виготовлення виробу
- Фаза 4: Перевірка процесу та продукту
- Фаза 5: запуск, оцінки та постійне вдосконалення
- Приклад
- Де включити APQP
- Галузі, які його використовують
- Список літератури
APQP (Розширене планування якості продукції) , будучи на іспанській мові « Розширене планування якості продукції », є основою процедур та прийомів, що використовуються для розробки продуктів у промисловості, особливо в автомобільній промисловості.
Складні товари та ланцюги поставок мають високу ймовірність виходу з ладу, особливо при запуску нових товарів. APQP - це структурований процес проектування продуктів і процесів, покликаний гарантувати задоволення клієнтів новими продуктами або процесами.
Джерело: pixabay.com
Цей підхід використовує інструменти та методи, щоб мінімізувати ризики, пов'язані зі змінами нового продукту чи процесу.
Її мета полягає у створенні стандартизованого плану вимог до якості продукції, що дозволяє постачальникам проектувати товар або послугу, що задовольняє замовника, полегшуючи спілкування та співпрацю між різними видами діяльності.
У процесі APQP використовується крос-функціональна команда, яка передбачає маркетинг, дизайн продукту, придбання, виробництво та дистрибуцію. Цей процес використовується General Motors, Ford, Chrysler та їх постачальниками для їхньої системи розвитку продукції.
Фази
APQP служить керівництвом у процесі розробки, а також як стандартний спосіб обміну результатами між постачальниками та автомобільними компаніями. Він складається з п'яти фаз:
Фаза 1: Планування та визначення програми
Коли попит клієнтів вимагає введення нового продукту або перегляду існуючого, планування стає центральним питанням, навіть до обговорення дизайну продукту чи його переробки.
На цій фазі планування прагне зрозуміти потреби замовника, а також очікування товару.
Діяльності планування включають збір даних, необхідних для визначення того, що хоче замовник, а потім використання цієї інформації для обговорення характеристик товару.
Потім ви можете визначити програму якості, необхідну для створення продукту, як зазначено.
Результат цієї роботи включає дизайн продукту, цілі надійності та якості.
Фаза 2: Дизайн та розробка виробу
Завдання цієї фази - завершити дизайн виробу. Тут також вступає в дію оцінка життєздатності продукту. Результати роботи на цій фазі включають:
- Огляд та перевірка завершеної конструкції.
- Визначені вимоги до матеріалів та обладнання.
- Режим відмови та аналіз ефектів завершеної конструкції для оцінки ймовірності відмови.
- Плани контролю, встановлені для створення прототипу виробу.
Фаза 3: Проектування та розробка процесу виготовлення виробу
Ця фаза зосереджена на плануванні виробничого процесу, який випускатиме новий або вдосконалений продукт.
Мета - розробити і розробити виробничий процес з урахуванням технічних характеристик і якості товару, а також виробничих витрат.
Цей процес повинен бути здатний виробляти кількість, необхідну для задоволення очікуваного споживчого попиту, зберігаючи при цьому ефективність. Результати на цій фазі включають:
- Повна конфігурація потоку процесу.
- Аналіз ефекту та відмови всього процесу для виявлення та управління ризиками.
- Характеристики якості операційного процесу.
- вимоги до упаковки та обробки виробів.
Фаза 4: Перевірка процесу та продукту
Це етап тестування для підтвердження процесу виготовлення та кінцевого продукту. Етапи на цій фазі включають:
- Підтвердження потужності та надійності виробничого процесу. Так само і критерій прийняття якості продукту.
- Проведення тестових виробничих циклів.
- Тестування продукту для підтвердження ефективності реалізованого виробничого підходу.
- Внесіть необхідні налаштування перед тим, як перейти до наступної фази.
Фаза 5: запуск, оцінки та постійне вдосконалення
У цій фазі відбувається запуск великомасштабного виробництва з акцентом на оцінці та вдосконаленні процесів.
Серед опор цієї фази - зменшення варіацій процесів, виявлення проблем, а також ініціювання коригуючих дій для підтримки постійного вдосконалення.
Існує також збір та оцінка відгуків клієнтів та даних щодо ефективності та планування якості. Результати включають:
- Кращий виробничий процес за рахунок зменшення варіацій технологічних процесів.
- Покращена якість доставки продукції та обслуговування клієнтів.
- Покращене задоволення клієнтів.
Приклад
Де включити APQP
- Розробка вимог з голосу замовника, використовуючи реалізацію функції якості.
- Розробка плану якості продукції, інтегрованого в графік проекту.
- Діяльні проекти, що передають особливі або ключові характеристики процесу проектної діяльності до випуску дизайну. Сюди входять нові форми та деталі, більш жорсткі допуски та нові матеріали.
- Розробка планів тестування.
- Використання офіційного огляду дизайну для моніторингу прогресу.
- Планування, придбання та встановлення відповідного обладнання та інструментів для процесу, відповідно до проектних допусків, заданих джерелом проектування продукту.
- повідомлення комунікацій та виробничого персоналу пропозицій щодо шляхів кращого збирання товару.
- Створення відповідного контролю якості для спеціальних або ключових характеристик продукту або параметрів процесу, які все ще ризикують потенційними збоями.
- Проведення досліджень стійкості та здатності спеціальних характеристик для розуміння існуючих варіацій і, таким чином, прогнозування майбутніх результатів із статистичним контролем процесів та потенціалом процесу.
Галузі, які його використовують
Компанія Ford Motor Company випустила перше вдосконалене керівництво з планування якості для своїх постачальників на початку 1980-х років, що допомогло постачальникам Ford розробити адекватний контроль виявлення нових продуктів та запобігання, тим самим підтримуючи корпоративну роботу з якості.
Наприкінці 1980-х провідні виробники автомобільної промисловості використовували програми APQP. General Motors, Ford та Chrysler мали це на місці і побачили необхідність зібратися разом, щоб створити спільне ядро принципів планування якості продукції для своїх постачальників.
Настанови були створені на початку 1990-х років, щоб забезпечити дотримання протоколів APQP у стандартизованому форматі.
Представники трьох виробників автомобілів та Американського товариства контролю якості створили групу вимог до якості, тим самим маючи єдине розуміння з питань, що становлять взаємний інтерес у автомобільній галузі.
Ця методологія також зараз використовується прогресивними компаніями для забезпечення якості та результативності шляхом планування.
Список літератури
- Вікіпедія, безкоштовна енциклопедія (2018). Розширене планування якості продукції. Взято з: en.wikipedia.org.
- Рішення NPD (2018). Розширене планування якості продукції. Взято з: npd-solutions.com.
- Якість-Один (2018). Розширене планування якості продукції (APQP). Взято з: quality-one.com.
- Приманки (2018). 5 фаз APQP: огляд основних вимог. Взято з: cebos.com.
- Девід Інграм (2018). Розширене планування якості продукції. Малий бізнес - Chron.com. Взято з: smallbusiness.chron.com.